عوامل موثر بر پیچیدگی یک قطعه
- اندازه قطعه
اندازه به تنهایی پیچیدگی قطعه را تعیین نمی کند، اما می تواند یک عامل باشد. به خاطر داشته باشید که گاهی اوقات قطعات مسطح بزرگتر نسبت به قطعات کوچکتر و پیچیده تر چالش برانگیزتر هستند. همچنین اندازه ویژگی های فردی را در نظر بگیرید، زیرا این بر اندازه ابزار برشی که استفاده می شود تأثیر می گذارد. یک ابزار برش بزرگتر و با سرعت بالا می تواند مواد را سریعتر حذف کند و زمان ماشینکاری را کاهش دهد.
- پردازش قطعه
تعداد عملیات، مداخلات و بررسی های مورد نیاز روی قطعه نیز بر پیچیدگی قطعه تاثیر می گذارد. بسته به هندسه، پرداخت ها و تلرانس ها و غیره، ترتیب عملیات ممکن است پیچیده، زمان بر و با جزئیات باشد. به عنوان مثال، یک بخش پیچیده ممکن است به تعدادی جهت گیری مجدد و مداخلات دستی نیاز داشته باشد. گاهی اوقات، یک ماشین 5 محوره یا چرخش آسیاب ممکن است مناسب ترین دستگاه باشد، برای مثال، اگر تولید آن مقرون به صرفه باشد یا نیاز به هزینه های سربار کمتری داشته باشد.
- تحمل قطعات
تحمل قطعات ممکن است بر انتخاب دستگاه CNC مورد استفاده تأثیر بگذارد و همچنین می تواند بر هزینه و زمان تولید تأثیر بگذارد. تحمل قابل دستیابی نیز تحت تأثیر مواد، سرعت ماشینکاری و ابزار است. به عبارت ساده، هرچه تلرانس بیشتر باشد، هزینه قطعه شما بیشتر خواهد بود. تلورانس های بالاتر امکان دقت بیشتر را فراهم می کند، اما ممکن است شامل فرآیندها، عملیات و ابزارها و ماشین های اضافی نیز باشد، بنابراین به هزینه اضافه می شود.
انواع تکمیل
- انفجار مهره
Bead Blasting شامل از بین بردن هرگونه رسوب یا عیوب سطحی بر روی یک قطعه برای یکنواخت تر و یکنواخت تر شدن است. مهره های کروی شکل یک روکش ثابت را تضمین می کنند و معمولاً برای ارائه یک روکش مات استفاده می شوند. دانه‌های ظریف‌تر نیز می‌توانند برای روکش ساتن مانند یا کدر استفاده شوند.
- پرداخت های آنودایز شده
روکش های آنودایز شده یک پوشش خاص مقاوم در برابر سایش را ارائه می دهند که معمولاً در تعدادی رنگ موجود است. آنودایز معمولاً شفاف است و لایه معمولاً نازک است، بنابراین حتماً علائم دستگاه CNC روی سطح را در نظر بگیرید.
- همانطور که ماشین کاری شده است
پس از ماشینکاری قطعه دیگر، زبری سطح را ترک می کند. زبری سرویس دقیق با استفاده از مقدار Ra تعیین می شود. به طور معمول زبری سطح برای قطعات ماشینکاری شده CNC 1.6-3.2μm Ra است.
گزارش های بازرسی CMM
گزارش CMM چیست و چرا به آن نیاز دارم؟
بازرسی دستگاه اندازه‌گیری مختصات (CMM) شامل استفاده از دستگاه اندازه‌گیری مختصات برای بررسی ابعاد یک قطعه برای اطمینان از اینکه آیا یک قطعه الزامات تحمل خاص را برآورده می‌کند یا خیر. دستگاه اندازه گیری مختصات برای اندازه گیری کیفیت و ویژگی های یک جسم استفاده می شود.
یک بازرسی CMM برای اندازه گیری قطعات پیچیده تر برای اطمینان از مطابقت آنها با مشخصات مورد نیاز است. آنها اغلب برای قطعات با دقت بسیار بالا که در آن کیفیت و دقت نهایی مورد نیاز است گنجانده می شوند. در این مرحله، سطوح صاف نیز برای اطمینان از دقت در نقشه ها و طراحی بررسی می شود.
یک CMM با استفاده از یک کاوشگر کار می کند که نقاط روی قطعه کار را اندازه می گیرد. 3 محور سیستم مختصات ماشین را تشکیل می دهند. سیستم دیگر سیستم مختصات قطعه است، که در آن 3 محور مربوط به ویژگی ها و داده های قطعه کار است.
مزایای بازرسی CMM
بازرسی های CMM در صورت لزوم و در صورت لزوم انجام می شود و گاهی اوقات اجباری خواهد بود. گزارش های بازرسی CMM می تواند با اطمینان از اینکه قطعه به طور دقیق مطابق با طراحی ساخته شده است، در زمان صرفه جویی و هزینه های سربار را کاهش دهد. این تضمین می کند که هیچ چیز به شانس رها نمی شود و هرگونه انحراف از طراحی یا نقص قبل از حمل و نقل پیدا می شود.
بسته به صنعت، انحراف از مشخصات به طور بالقوه می‌تواند فاجعه‌بار باشد (به عنوان مثال، صنعت پزشکی یا صنعت هوافضا.) این بررسی نهایی کنترل کیفیت می‌تواند تضمین‌هایی را قبل از امضای قطعه و تحویل به مشتری ارائه دهد.
توضیحات محصول
