ابزار انتخاب ماشینکاری CNC
اصل انتخاب ابزارهای CNC
عمر ابزار ارتباط نزدیکی با حجم برش دارد. هنگام فرمول بندی پارامترهای برش، ابتدا باید عمر معقول ابزار انتخاب شود و عمر معقول ابزار با توجه به هدف بهینه سازی تعیین شود. به طور کلی به بیشترین عمر ابزار بهره وری و کم هزینه ترین عمر ابزار تقسیم می شود، اولی با توجه به هدف کمترین ساعت کار تک تکه و دومی با توجه به هدف کمترین هزینه فرآیند تعیین می شود.
هنگام انتخاب ابزار می توانید با توجه به پیچیدگی ابزار، هزینه های ساخت و سنگ زنی نکات زیر را در نظر بگیرید. عمر ابزارهای پیچیده و با دقت بالا باید بیشتر از ابزارهای تک لبه باشد. برای ابزارهای قابل نمایش گیره ماشین، به دلیل کوتاه بودن زمان تعویض ابزار، به منظور بازی کامل به عملکرد برش آن و بهبود راندمان تولید، عمر ابزار را می توان کمتر انتخاب کرد، به طور کلی 15-30 دقیقه. برای چند ابزار، ماشین ابزار مدولار و ابزار ماشینکاری خودکار با نصب ابزار پیچیده، تعویض ابزار و تنظیم ابزار، عمر ابزار باید بیشتر باشد و به ویژه از قابلیت اطمینان ابزار اطمینان حاصل شود.
هنگامی که بهره وری یک فرآیند خاص در کارگاه بهبود بهره وری کل کارگاه را محدود می کند، عمر ابزار فرآیند باید کمتر انتخاب شود. هنگامی که هزینه کل کارخانه در واحد زمان یک فرآیند خاص نسبتاً زیاد است، عمر ابزار نیز باید کمتر انتخاب شود. هنگام تکمیل قطعات بزرگ، برای اطمینان از تکمیل حداقل یک پاس و جلوگیری از تغییر ابزار در وسط برش، عمر ابزار باید با توجه به دقت قطعه و زبری سطح تعیین شود. در مقایسه با روش‌های معمولی پردازش ماشین‌آلات، ماشینکاری CNC نیازمندی‌های بالاتری را برای ابزارهای برش مطرح می‌کند.
این نه تنها به کیفیت خوب و دقت بالا نیاز دارد، بلکه به ثبات ابعادی، دوام بالا و نصب و تنظیم آسان نیز نیاز دارد. الزامات راندمان بالای ماشین ابزار CNC را برآورده کنید. ابزارهای انتخاب شده بر روی ماشین ابزارهای CNC اغلب از مواد ابزار مناسب برای برش با سرعت بالا (مانند فولاد پرسرعت، کاربید سیمانی با دانه بندی فوق العاده ریز) استفاده می کنند و از درج های قابل نمایش استفاده می کنند.
ابزار برای تراشکاری CNC را انتخاب کنید
ابزارهای تراشکاری CNC معمولاً به سه نوع تقسیم می شوند: ابزارهای شکل دهی، ابزارهای نوک تیز، ابزارهای قوس الکتریکی و سه نوع. به ابزارهای تراشکاری شکل‌دهی، ابزارهای تراشکاری اولیه نیز گفته می‌شود و شکل کانتور قطعات ماشینکاری شده کاملاً با شکل و اندازه لبه برش ابزار تراش مشخص می‌شود. در فرآوری تراشکاری CNC، ابزارهای تراشکاری شکل دهنده رایج عبارتند از ابزارهای تراشکاری با شعاع کوچک، ابزارهای تراشکاری غیر مستطیلی و ابزارهای رزوه کش. در ماشینکاری CNC باید از ابزار تراش فرمینگ تا حد امکان کمتر استفاده شود یا خیر. ابزار تراش نوک تیز یک ابزار تراش است که با لبه برش مستقیم مشخص می شود.
نوک این نوع ابزار تراش از لبه های برش اصلی و فرعی خطی مانند 900 ابزار تراش داخلی و خارجی، ابزار تراش چپ و راست چپ و راست، ابزار تراش شیار (برش) و انواع لبه های برش خارجی و داخلی تشکیل شده است. پخ های نوک کوچک ابزار تراش سوراخ. روش انتخاب پارامترهای هندسی ابزار تراشکاری نوک تیز (عمدتاً زاویه هندسی) اساساً مانند تراشکاری معمولی است، اما ویژگی های ماشینکاری CNC (مانند مسیر ماشینکاری، تداخل ماشینکاری و ...) باید به طور جامع در نظر گرفته شود. ، و خود نوک ابزار را باید قدرت در نظر گرفت.
دومی ابزار چرخش قوسی شکل است. ابزار چرخشی قوسی شکل یک ابزار تراشکاری است که با لبه برشی قوسی شکل با خطای کوچکی گردی یا پروفیل خط مشخص می شود. هر نقطه از لبه قوس ابزار تراش، نوک ابزار تراش قوسی شکل است. بر این اساس، نقطه موقعیت ابزار روی قوس نیست، بلکه در مرکز قوس است. ابزار چرخش قوس شکل را می توان برای تراش دادن سطوح داخلی و خارجی استفاده کرد و به ویژه برای چرخاندن سطوح مختلف شکل دهی هموار (مقعر) مناسب است. در انتخاب شعاع قوس ابزار تراشکاری باید در نظر داشت که شعاع قوس لبه برش ابزار تراش دو نقطه ای باید کمتر یا مساوی حداقل شعاع انحنای روی کانتور مقعر قطعه باشد تا برای جلوگیری از خشکی پردازش شعاع نباید خیلی کوچک انتخاب شود، در غیر این صورت نه تنها ساخت آن دشوار خواهد بود، بلکه ممکن است به دلیل استحکام ضعیف نوک ابزار یا ظرفیت اتلاف حرارت ضعیف بدنه ابزار، ابزار تراشکاری نیز آسیب ببیند.
